L’impianto è composto da una fossa di scarico dei cereali, con una portata di 40 ton/h, che attraverso un
sistema di coclee trasporta gli stessi nei silos di stoccaggio. Lungo il tragitto è presente un “pulitore” delle
granaglie, che toglie le impurità.
La fossa di scarico, tutta automatica, è dotata di un impianto di aspirazione e filtraggio delle polveri.
Dai silos di stoccaggio le materie prime vengono “chiamate” nelle celle interne mediante un sistema
computerizzato che ne gestisce il carico in modo che non venga mai a mancare nessun ingrediente in base
alle produzioni del momento.
Sempre tramite pc vengono poi gestite le varie ricette. I componenti vengono pesati in apposito
contenitore da kg 1.000 in base al tipo di mangime che si vuole produrre.
Una volta pesata la miscelata la stessa passa in un primo miscelatore a due naspi che ha la funzione di
rendere omogenea la granaglia al fine di avere una macinatura senza picchi di consumo dovuti alla diversa
consistenza dei cereali (es. orzo vs. farina di soya) oltre al fatto di avere una prima omogeneizzazione del
prodotto.
Si passa poi alla fase di macinazione, con due mulini dotati di motore da 125 hp ciascuno; in uno di essi è
montato un ulteriore motore da hp 60 per la macinatura grossolana di alcune produzioni.
Una volta effettuata la macinatura, la premiscela viene aspirata in un ulteriore contenitore, e nel tragitto
vengono aggiunti i prodotti liquidi anch’essi gestiti da pc e i microelementi come vitamine e additivi. Poi per
caduta la premiscela scende nel miscelatore, dotato di celle di carico, per la definitiva omogenenizzazione
del prodotto richiesto.
Il tempo di macinatura e miscelazione è di circa 4 minuti per ciclo da 1000 kg di prodotto, per una capacità
oraria di 10 ton/h.
Una volta terminata la fase di miscelazione il mangime prende la destinazione dei silos esterni di stoccaggio
del prodotto finito e/o dell’insacco.
Inclusa caldaia tubazioni silos cisterne, etc.
Valore complessivo 99.000€ ex works