DESCRIPTION :
Les raisins de raisin de la distillerie (60% d'humidité en poids --- 1kg = 600 g d'eau + 400 g de matière sèche) sont dosés (la vis a un entraînement inverseur) et acheminés vers un élévateur et une autre vis pour être placé dans le séchoir rotatif ;
celui-ci a un diamètre de 1 800 mm et une longueur de 14 000 mm ; il est entraîné par un moteur électrique VEM de 5,5 kW via un robuste réducteur de vitesse. L'air chaud du four (1000°C) le traverse pour transformer l'eau contenue dans les raisins en vapeur.
Les raisins séchés (peau + pépins) sortent à environ 80° et 8-10% d'humidité (ce n'est pas un problème d'avoir moins d'humidité) et passent au tamis via une autre vis et un autre élévateur (année 2000). Dans le tamis, nous avons la séparation des graines (adaptées à l'extraction de l'huile) et des écorces.
Le déplacement de la peau (et des graines) s'effectue via des convoyeurs à câbles (produits par AZA international et construits en 2000) ;
la peau va dans le réservoir d'alimentation du moulin). De là, ils sont dosés à l'aide d'une courroie spéciale entraînée par un inverseur doté d'un aimant qui extrait les pièces métalliques susceptibles de prendre feu lors du fraisage. Le broyeur à marteaux est neuf, construit en 2000 avec un moteur de 22 kW et convient également aux céréales ou à d'autres usages ;
il est équipé d'un filtre à air à manchon de 20 m2, doté d'un PLC pour l'économie d'air comprimé. La peau broyée (comme le talc) est introduite dans un réservoir de stockage de 6 m3 à l'aide d'un autre ascenseur (également nouvellement construit en 2000).
À l'aide d'un autre convoyeur à câble, la poudre est placée dans un petit réservoir de stockage où elle est dosée au brûleur du four via une vis entraînée par un inverseur.
La vapeur sortant du tube rotatif est aspirée par un ventilateur de 11 kW et soufflée dans un cyclone (avec revêtement anti-acide) ;
la sortie du cyclone est reliée par un tube en acier inoxydable A/304 de diamètre 800 mm à un épurateur pour éventuellement nettoyer la vapeur des poussières. Au lieu d'utiliser l'épurateur, on peut utiliser un filtre à air à sacs entièrement en acier inoxydable A / 304 de 480 m2, 480 sacs complets en option, complet avec aspirateur de 15 kw, construit en 2000 et ZÉRO heures de travail.
Les deux échappements sont collectés dans un conduit de fumée de 950 mm de diamètre en acier inoxydable A/304 pour atteindre une hauteur de 20 mètres.
La puissance totale installée du système est d'environ 100 KW, mais normalement 40 à 50 KW sont utilisés (cela signifie que tous les moteurs sont surdimensionnés).
L'ensemble du système est contrôlé par un nouveau panneau électrique 2000 complet avec PLC pour toutes les fonctions principales.
La capacité du système est de 80 à 100 tonnes/24 heures de déchets de distillerie de raisin humides à 60 % toutes les 24 heures, à réduire à 10 % d'humidité.
L'usine a fonctionné seulement d'août 2000 à février 2002, pour un total de 670 heures.
Son utilisation normale concerne les raisins secs issus de la distillation de la grappa : les pépins de raisin sont une excellente source d'huile, tandis que les peaux sont utilisées pour l'alimentation animale ou depuis peu comme engrais biologiques pour les sols.
Le système est cependant très polyvalent et robuste, il peut être utilisé pour sécher une grande quantité de substrats... comme les déchets de brasserie, les légumes, certaines céréales, les algues, le compost, la terre etc.
Vous trouverez également ci-joint une photo du déclassement du système dans notre bâtiment.
N'hésitez cependant pas à nous contacter pour toute question