SKINPASS-VERARBEITUNG VON VERWENDETEN STAHL-COIL-BLECHEN.

Minimale und maximale Breite 290–610 mm, 0,30–4,0 mm, beschränkt auf Streifen mit RL-Finish.
Minimale und maximale Dicke und für Produktqualität in DC04LC oder ähnlichem beträgt die minimale Dicke 0,60 mm.


Die unidirektionale Walzlinie Skinpass 2 ist eine Maschine zur Verbesserung der Oberflächeneigenschaften des Bandes nach der Glühphase.
Es besteht aus zwei Haspeln (Abwickler und Haspel) und einer Rollgruppe, die durch den Begriff „Rollkäfig“ definiert wird und mit einem Paar Felldurchlaufzylinder (sogenannte Arbeitszylinder) ausgestattet ist. Das von der Abwickelrolle abgewickelte Coil durchläuft die Aufrolleinheit und wird wieder auf die Aufwickelrolle aufgewickelt.
Die Eigenschaften der Zylinder ermöglichen es, dem Band die gewünschte Ebenheit, Rauheit und Dicke zu verleihen. Beim Walzen wird das kaltgewalzte und geglühte Band zwischen zwei Zylindern hindurchgeführt, die mit leichtem Druck auf das Band einwirken, um seine Streckgrenze zu senken und ihm so eine gute Formbarkeit zu verleihen. Der Skinpass 2 besteht aus den folgenden vier Grundbestandteilen:
BANDBELADESTATION MIT KIPPER-
ZUFUHRSTATION MIT ABWICKLUNGSROLLE UND MIT VORRICHTUNG ZUM ABSORGEN UND PRESSEN VON ABFÄLLEN;
ROLLSTATION MIT „KÄFIG“;

Evakuierungsstation mit Aufwickelhaspel und automatischer Umreifungsmaschine. Die Zusammensetzung der Linie, die wie oben beschrieben aufgeteilt ist, wird im Folgenden beschrieben: BANDLADESTATION MIT KIPPER: Die Ladestation ist mit einem mobilen Kolbensystem, einem sogenannten Kipper, ausgestattet. Der Bediener holt die Coils mit dem Laufkran, der mit einem Greifhaken ausgestattet ist, aus dem Lager und legt sie auf den Kipper (die Coils sind auf einer vertikalen Achse positioniert, da die Kochvorgänge im Ofen diese Position ausdrücklich erfordern), von wo aus er schneidet des Riemens mittels manueller Ausrüstung. Wenn der Kopf oder das Ende des Bandes beschädigt ist, muss der Bediener den beschädigten Teil des Bandes mit einem manuellen Elektroschneider abschneiden und ihn in einen speziellen Behälter entleeren, bevor er das Band in die Maschine lädt. Die Arbeiten müssen in den dafür vorgesehenen Bereichen rund um die Maschine gemäß den Angaben der im Werk gültigen Betriebsanleitung durchgeführt werden. Ladebereich mit Kipper.
ZUFÜLLSTATION MIT ABWICKELSTATION MIT VORRICHTUNG ZUM ABSAUGEN UND PRESSEN VON ABFÄLLEN: Die Aufgabestation ist mit einer Spulenladestation, der Abwickelspule mit ausziehbarem Dorn und einem mechanischen Arm ausgestattet, der sich um 180° um die horizontale Achse drehen lässt .
Sobald das richtig bestückte Band auf den Kipper geladen wurde, bedient der Bediener ihn so, dass er die Rolle auf ihre horizontale Achse bringt, sodass die Ladeschale sie anheben und zur Spindel transportieren kann. An diesem Punkt schiebt er die Wiege vor, bis der Dorn in das zentrale Loch der Spule eingeführt ist, und dehnt dann den Dorn aus, nachdem er sichergestellt hat, dass er die Spule zentriert hat. Drehen Sie dann den Dorn, um den Bandkopf in die Andruckrollenführung einzufädeln. Anschließend wird der Bandkopf durch die Andruckrolle in den Maschinenkörper gedrückt und auf der gegenüberliegenden Seite zum Vorschein gebracht, wo der Bediener, nachdem er den Gegendorn der unbeladenen Spule geöffnet hat, den Kopf im entsprechenden Sitz des Dorns fixiert selbst. Jetzt ist alles fertig